LED環氧樹脂製程不良處理方法

LED生產過程中所使用的環氧樹脂(Epoxy),是業界製作產品時的重點之一,以下是LED製程中個別不良現象的處理方法:

一、因硬化不良而引起裂化
現象:硬化物中有裂化發生。
原因:硬化時間短,烤箱之溫度不均勻。
處理方法:
1.測定Tg是否有硬化不良之現象。
2.確認烤箱內部之實際溫度。
3.確認烤箱內部之溫度是否均勻。

二、因攪攔不良而引起異常發生
現象:同一旬支架上之燈泡上有著色現象或Tg,膠化時間不均一。
原因:攪攔時,未將攪攔容器之壁面及底部死角部分均一攪攔。
理方法:再次攪攔。

三、氯泡殘留

現象:真空膠泡時,一直氣泡產生。
原因:
1.樹脂及硬化劑預熱過高。
2.增粘後進入注型物中之氣泡難以脫泡。
處理方法:
1.樹脂預熱至40~50℃
2.硬化劑通常不預熱。

四、著色劑之異常發生
現象:使用同一批或同一罐之著色劑後,其顏色卻不同,製品中有點狀之裂現象。
原因:
1.著色劑中有結晶狀發生。
2.濃度不均,結晶沉降反致。
處理方法:易結晶,使用前100~120 ℃加熱溶解後再使用。

五、光擴散劑之異常發生
現象:DP-500不易分散,擴散劑在燈泡內沉降,以致有影子出現。
原因:添加沉降防止劑變性不同分散不易。
處理方法:加強攪攔。

六、硬化劑之吸濕之異常發生
現象:
1.有浮游或沉降之不溶解物。
2.不透明成乳白色。
原因:
1.因水酸化後成白色結晶。
2.使用後長期放置。
3.瓶蓋未架鎖緊。
處理方法:
1.使用前確認有無水酸化現象。
2.防濕措施。

七、Display case 中有氣泡殘留
現象:長時間脫泡後製品中仍有氣泡殘留。
原因:
1.增粘效果現象發生,不易脫泡。
2. Display case之封膠用粘著膠帶有問題。
處理方法:
1.確認預熱溫度攪攔時間,真空脫泡之時間,真空度。
2.真空度不可過高。
3.樹脂過當預熱。
4.灌膠前case預熱。

八、在長烤硬化時有變色(著色)現象
現象:短烤離模後,長烤硬化時有變色(著色)現象。
原因:
1.烤箱局部部分溫度過高。
2.烤箱內硬化物放過多,長烤硬化時產生反應熱烤箱溫度變高而著色。
處理方法:確認烤箱內之數量放置方法,熱迴圈效果。

九、短烤時離模不良
現象:不易離模。
原因:未達硬化溫度。
處理方法:確認硬化溫度及調查膠化時間。

十、硬化劑變色
現象:硬化劑變茶色。
原因:
1.經預熱。
2.硬化劑長期放置或放置於高溫之所。
處理方法:
1.硬化劑不可預熱。
2.暗所存放(促進劑之因)不宜長期存放。

十一、光擴散劑之固形化
現象:無流動性,成固形狀。
原因:因添加無機物後,樹脂成固體狀(特別是冬天)。
處理方法:加熱融化。

十二、支架爬膠
現象:支架爬膠或是過錫爐時不能著錫。
原因:支架表面凹凸不平產生毛細現象。
處理方法:
1.確認支架表面有無凹凸。
2.變更低蒸氣壓之希釋劑。

十三、燈泡中從支架上有氣泡
現象:燈泡中之支架上的蓋子還有金線部分有氣泡連續地發生及殘留。
原因:因預熱溫度高(350~400 ℃通常200-250 ℃)使鍍銀起化學變化。
處理方法:Wire bonding 時降低預熱溫度。

十四、Display case 之注型硬化後變形
現象: Display case 彎曲變形。
原因:硬化熱(因數:容量,硬化溫度等。)
處理方法:注意硬化時實際之硬化熱之大小。

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