LED生產過程中所使用的環氧樹脂(Epoxy)，是業界製作產品時的重點之一，以下是LED製程中個別不良現象的處理方法：

一、因硬化不良而引起裂化
現象：硬化物中有裂化發生。
原因：硬化時間短，烤箱之溫度不均勻。
處理方法：
1.測定Tg是否有硬化不良之現象。
2.確認烤箱內部之實際溫度。
3.確認烤箱內部之溫度是否均勻。

二、因攪攔不良而引起異常發生
現象：同一旬支架上之燈泡上有著色現象或Tg，膠化時間不均一。
原因：攪攔時，未將攪攔容器之壁面及底部死角部分均一攪攔。
處理方法：再次攪攔。

三、氯泡殘留
現象：真空膠泡時，一直氣泡產生。
原因：
1.樹脂及硬化劑預熱過高。
2.增粘後進入注型物中之氣泡難以脫泡。
處理方法：
1.樹脂預熱至40~50℃
2.硬化劑通常不預熱。

四、著色劑之異常發生
現象：使用同一批或同一罐之著色劑後，其顏色卻不同，製品中有點狀之裂現象。
原因：
1.著色劑中有結晶狀發生。
2.濃度不均，結晶沉降反致。
處理方法：易結晶，使用前100~120 ℃加熱溶解後再使用。

五、光擴散劑之異常發生
現象：DP-500不易分散，擴散劑在燈泡內沉降，以致有影子出現。
原因：添加沉降防止劑變性不同分散不易。
處理方法：加強攪攔。

六、硬化劑之吸濕之異常發生
現象：
1.有浮游或沉降之不溶解物。
2.不透明成乳白色。
原因：
1.因水酸化後成白色結晶。
2.使用後長期放置。
3.瓶蓋未架鎖緊。
處理方法：
1.使用前確認有無水酸化現象。
2.防濕措施。

七、Display case 中有氣泡殘留
現象：長時間脫泡後製品中仍有氣泡殘留。
原因：
1.增粘效果現象發生，不易脫泡。
2. Display case之封膠用粘著膠帶有問題。
處理方法：
1.確認預熱溫度攪攔時間，真空脫泡之時間,真空度。
2.真空度不可過高。
3.樹脂過當預熱。
4.灌膠前case預熱。

八、在長烤硬化時有變色(著色)現象
現象：短烤離模後，長烤硬化時有變色(著色)現象。
原因：
1.烤箱局部部分溫度過高。
2.烤箱內硬化物放過多，長烤硬化時產生反應熱烤箱溫度變高而著色。
處理方法：確認烤箱內之數量放置方法，熱迴圈效果。

九、短烤時離模不良
現象：不易離模。
原因：未達硬化溫度。
處理方法：確認硬化溫度及調查膠化時間。

十、硬化劑變色
現象：硬化劑變茶色。
原因：
1.經預熱。
2.硬化劑長期放置或放置於高溫之所。
處理方法：
1.硬化劑不可預熱。
2.暗所存放(促進劑之因)不宜長期存放。

十一、光擴散劑之固形化
現象：無流動性，成固形狀。
原因：因添加無機物後，樹脂成固體狀(特別是冬天)。
處理方法：加熱融化。

十二、支架爬膠
現象：支架爬膠或是過錫爐時不能著錫。
原因：支架表面凹凸不平產生毛細現象。
處理方法：
1.確認支架表面有無凹凸。
2.變更低蒸氣壓之希釋劑。

十三、燈泡中從支架上有氣泡
現象：燈泡中之支架上的蓋子還有金線部分有氣泡連續地發生及殘留。
原因：因預熱溫度高(350~400 ℃通常200-250 ℃)使鍍銀起化學變化。
處理方法：Wire bonding 時降低預熱溫度。

十四、Display case 之注型硬化後變形
現象： Display case 彎曲變形。
原因：硬化熱(因數：容量，硬化溫度等。)
處理方法：注意硬化時實際之硬化熱之大小。